200 woningen, geen enkele hetzelfde

Samenwerken binnen één groep

De Groot Vroomshoop bouwt al sinds 1927 met hout en bestaat uit drie onderdelen: gelijmde houtconstructies, een toeleveringsbedrijf en een aannemersbedrijf. Die komen in Kennispark samen in één product: complete houten woonmodules die het bedrijf in de fabriek samenstelt en op de bouwplaats stapelt. De Mors, in Rijssen, maakt onder meer houten kozijnen en prefab badkamers, en is net als De Groot Vroomshoop onderdeel van VolkerWessels. Dat gezamenlijke moederbedrijf betekent niet dat de samenwerking vanzelfsprekend is. Erik Beunk, bedrijfsleider van de timmerfabriek bij De Mors, zegt het scherp: “Aan de voorkant was het de bedoeling dat we er samen uit zouden komen. Maar het is niet vanzelfsprekend. De Groot Vroomshoop heeft gewoon een inkoper, en die gaat voor de beste prijs.”

Binnen VolkerWessels geldt: samenwerken is gewenst, maar iedere werkmaatschappij staat op eigen benen. Dat De Mors hier én de kozijnen én de prefab badkamers levert, is dus geen automatisch resultaat van gedeeld eigenaarschap, maar van een kloppende offerte, een overtuigend kwaliteitsvoorstel en een samenwerking die in eerdere projecten al haar waarde bewees.

Rollen scherp afgebakend

De rolverdeling in Kennispark is helder. De Groot Vroomshoop is hoofdaannemer en verantwoordelijk voor het modulaire ontwerp, de afstemming met de architect, de productie in de assemblagefabriek en de complete oplevering van het complex. De Mors levert twee productstromen. Vanuit de timmerfabriek komen de houten kozijnen voor de buitengevel en later ook voor binnen. Vanuit de prefab afdeling komen complete badkamer- en toiletunits die als één kant-en-klare kubus in de modules worden geplaatst. Die stromen komen samen bij De Groot Vroomshoop, dat alles in de houten module integreert. Dat is meer dan logistiek: de kozijnen moeten exact passen op de wandopbouw, de badkamers moeten naadloos aansluiten op installaties en leidingen. Iedere maat, aansluiting en afwijking is vooraf afgestemd.

Van herhaling op de gevel naar variatie in detail

Wie van een afstand kijkt, ziet herhaling: gestapelde modules, gelijke ramen, één herkenbare gevel. Maar in de tekeningen wordt duidelijk waarom dit geen standaard herhaalproject is. Het complex heeft vijf gevels met elk een eigen geluidsbelasting. Afhankelijk van de ligging ten opzichte van wegen en omgeving moeten de ruiten een andere geluidsreductie halen. Hoe hoger de belasting, hoe dikker het glaspakket en dus hoe zwaarder het kozijn dat het moet dragen. Dat resulteert in vier kozijnvarianten in twee kleuren, voor een buitengevel die er op het oog steeds hetzelfde uitziet. Henry Teela, werkvoorbereider bij De Mors en technisch-financieel verantwoordelijk voor het project, vat de uitdaging samen: “De geometrie van het kozijn, de breedte en hoogte, is overal gelijk. Maar het vak aan de binnenzijde moeten we steeds anders opdelen. Van een heel dun raampje op de minst belaste gevel tot een heel dik glaspakket op de zwaarst belaste.” Daar komt bij dat de appartementen zelf variëren: standaardunits, gespiegeld, L-vormige hoekwoningen en woningen op de kop van het gebouw die dertig centimeter korter zijn. Elke variant vraagt eigen aansluitingen en details. In de fabriek is “gespiegeld” geen kleine ingreep, maar een afwijkend model; een L-vormige unit is een totaal andere opgave.

Eerst testen, dan pas meters maken

Voordat De Mors ook maar één serie kozijnen produceerde, stond testen centraal. Henry legde samen met De Groot Vroomshoop alle details vast, werkte ze uit op tekening en in 3D-modellen, en besprak en verfijnde ze in meerdere rondes. Daarna volgden proefkozijnen. De Mors maakte ze in de fabriek en stuurde ze naar Enschede, waar De Groot Vroomshoop ze in proefwanden plaatste. Zo was al vóór de echte productie te zien of de maten klopten, of de aansluitingen werkten en waar nog bijgestuurd moest worden. Na enkele kleine aanpassingen lag de definitieve detaillering vast. Die investering verdient zich terug. Het project omvat ongeveer 780 kozijnen, goed voor circa 13.000 meter hout en 1.200 kilogram glas. Een fout merk je niet bij kozijn nummer één, maar misschien pas bij nummer driehonderd. Het voortraject is dus geen extra stap, maar het fundament voor de rest van het werk. Zodra de definitieve series lopen, geldt bij De Mors: vanaf het moment dat de zaag het hout raakt, staat het kozijn acht dagen later gereed om naar de fabriek van De Groot Vroomshoop te gaan – inclusief glas en hang- en sluitwerk, gebruiksklaar voor de module.

Zes engineers voor één project

Voordat de kozijnen van De Mors in de modules van De Groot Vroomshoop terechtkomen, is ieder detail uitgewerkt. Net als bij De Mors draait ook hier alles om voorbereiding. Waar normaal twee à drie engineers een project uitwerken, waren dat er voor Kennispark op een gegeven moment zes. Zij legden alle onderdelen vast voordat de productie startte: aansluitingen, maatvoering en alle afwijkingen ten opzichte van het standaardmodel. In de assemblagefabriek moet iedere stap kloppen. Daarom is het volledige werkproces tot op instructieniveau gedetailleerd. Elke fase ligt vast: eerst het kozijn van De Mors, dan de prefab badkamer, daarna de gevel. Zo groeit stap voor stap een complete module.

Een fabriek die telkens opnieuw begint

Die precisie is noodzakelijk omdat continuïteit in modulebouw niet vanzelfsprekend is. Projecten sluiten niet altijd naadloos op elkaar aan en een assemblagefabriek draait niet permanent op volle toeren. Bij de start van Kennispark had niemand in de assemblagefabriek langer dan twaalf en een halve week ervaring bij De Groot Vroomshoop. Sommigen kwamen uit totaal andere branches, van fietsenmaker tot automonteur. Wat voor buitenstaanders risicovol klinkt, is hier onderdeel van de aanpak.

Adam Duivenvoorden, projectleider Research & Development en verantwoordelijk voor het ontwerptraject, legt uit: “Het risico managen we door het werk overzichtelijk te maken. We knippen alles op in elementen en werken ieder onderdeel tot in detail uit. Daardoor kan iemand zonder bouwachtergrond het werk toch goed uitvoeren.” Dankzij dat uitgewerkte proces groeit in de fabriek module na module tot een compleet woonvolume, klaar voor transport.

Van fabriekshal naar woongemeenschap

In Rijssen begint het met een stuk hout; in Enschede eindigt het als een module van zo’n veertig vierkante meter, inclusief kozijnen, badkamer, wanden en plafond. Vanuit de fabriek gaat de module op transport naar de bouwlocatie, waar een kraan hem direct op zijn plek tilt. Daarna volgt de volgende. Kennispark groeit ongeveer iedere twee weken met een extra verdieping. Het gebouw krijgt acht lagen met circa 200 houten studioappartementen voor studenten, promovendi en jonge professionals die na hun studie in de regio willen blijven. De architect heeft een omgeving ontworpen die ontmoeting stimuleert, met een gezamenlijke binnenplaats, dakterras en plekken om te zitten op de galerijen. Compact wonen, met veel aandacht voor gedeelde ruimtes. De laatste bouwlaag is geplaatst. De komende zes maanden wordt gewerkt aan de afbouw. De eerste bewoners krijgen begin 2027 de sleutel. Dan is Kennispark niet langer een serie modules op tekeningen, maar een levende woongemeenschap in hout.

Voor Adam Duivenvoorden is het project allang geen set tekeningen meer. Zijn werk, van engineering tot coördinatie, zit erop, maar elke ochtend fietst hij langs het gebouw dat zichtbaar groeit. “Ik heb nog nooit eerder meegemaakt dat ik langs een project fiets dat we samen hebben bedacht. Dat is uniek.”